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  金屬粉末注射成型技術是一種將現(xiàn)代塑料注射成型技術引入粉末冶金領域而形成的新型粉末冶金近凈形成型技術。其技術過程主要包括以下幾個步驟：

  一、混煉
  原料準備：準備金屬粉末和有機粘結(jié)劑。金屬粉末顆粒尺寸一般在0.5~20μm之間，理論上顆粒越細，比表面積越大，越易于成型和燒結(jié)。有機粘結(jié)劑的作用是粘接金屬粉末顆粒，使混合料在注射機料筒中加熱時具有流變性和潤滑性。

  混合均勻：將金屬粉末與有機粘結(jié)劑均勻混合，形成注射成型用混合料。混合料的均勻程度直接影響其流動性，進而影響注射成型工藝參數(shù)及最終材料的密度和其他性能。

  二、注射成形

  加熱塑化：將混合料放入注射機的料筒內(nèi)，加熱至一定溫度（通常約為150℃），使其塑化并具備流動性。

  注射成型：在注射機的螺桿或柱塞的推動下，將塑化好的混合料注入預先設計好的模具型腔內(nèi)，冷卻固化后形成所需形狀的毛坯。此過程與塑料注射成型類似，但所用材料和目的不同。

  三、脫脂

  去除粘結(jié)劑：將注射成型后的毛坯中的有機粘結(jié)劑通過化學或熱分解的方法去除。此過程需確保粘結(jié)劑從毛坯的不同部位逐漸排出，而不降低毛坯的強度。

  四、燒結(jié)

  致密化：將脫脂后的毛坯置于燒結(jié)爐中進行燒結(jié)處理。燒結(jié)過程中，毛坯內(nèi)的金屬粉末顆粒在高溫下相互擴散、熔合，形成致密且具有一定組織和性能的制品。

  五、后處理

  整形與表面處理：根據(jù)需要對燒結(jié)后的制品進行整形、表面處理、熱處理或機加工等后續(xù)處理，以提高其尺寸精度、表面質(zhì)量或力學性能。